▶금속가공 (8) 썸네일형 리스트형 8. 가공방향이 공구에 미치는 영향 ※ 3축가공기와 5축 가공기의 차이점 3축 가공기는 공구의 축이 고정되어 있어 핸들링 영역이 좁으나 5축 가공기는 공구의 접촉 부위를 원하는 형태로 만들 수 있다. 이 과정에서 접촉 형태와 그에 따른 공구 부하에 따라 품질이 달라질 수 있다. 1. 5축 가공기의 특징 1) 동시 가공 가능 : 직사각형의 4면에 홀이 있다면 각각의 면을 1차, 2차 세팅이 필요하며 세팅시 오차가 발생할 수 있으나 5축에서는 한 번 세팅을 해놓으면 1차,2차를 한 번에 가공할 수 있다. 2) 짧은 공구 적용으로 고품질 확보가능 : 공구가 길면 작은 힘에도 떨림이 발생하기에 짧은 공구를 사용하는 것이 좋다. 3) 가공시간 단축 : Ball공구를 사용하는 공구보다 면적이 넓은 공구를 사용하여 가공시간을 단축할 수 있다. 2. 3.. 7. 미세 형상부 가공 시 발생하는 품질 문제 1.가공시 품질 문제 점검 ● LDD 부품의 형상과 품질 문제 가공 표면 뜯김(Chatering) 현상 발생 가공 시 제품 코너 부분의 뜯김(Chattering) 현상이 발생한 모습 ※ 확인 할 사항 -가공 중 이상 소음은 없었는가? 공구는 어떻게 움직이고 있었는지 공구의 접촉 면적은 어떠했는지 확인 -공구의 마모 수준을 적정 수준이었는가? -기계의 움직임은 부드러웠는가? 기계의 경로는 적합했는가를 확인(NC Data 품질 점검을 통해 비정상적인 기계 움직임의 원인을 찾는다.) 2.원인 분석 및 해결 방법 -가공부에 따른 Ae량의 차이에 대한 이론 아래 그림처럼 포켓 형상과 실런더 형상의 가공 여유량은 같지만 Ae값이 1.18과 0.31로 달라진다. 이 값은 가공시간과 난이도의 향상으로 이어져 품질에 영.. 6. 재질 특성에 따른 가공 조건 설정 1.재질에 따른 가공 특성Stavax 소재를 사용하는 이유?! - 양호한 내식성 : 부식에 상당히 강하다. - 양호한 내마모성 : 사출을 진행하는 동안 수지에 의해 마모가 진행되는데 이에 강하다. - 탁월한 경면성 : 투명한 제품을 생산하기 위한 제품 표면의 경면이 좋다. - 양호한 기꼐 가공성 : 적은량의 크롬함량으로 가공이 용이한 쾌삭강이다. - 열처리 동안 양호한 치수 안정성 : 열처리 동안 내부 조직의 변경이 발생하는데 있어서 안정적이다. 1) Stavax의 주요 원소 함량 및 확인사항 - Cr 함량이 많에 되면 고유의 연성으로 표면조도를 좋게 만드는 것이 어렵다. (Cr이 많이 들어간 소재는 스테인레스강, 티타늄 등이 있다.) - 열처리 경도가 평균보다 월등하게 높으면 공구의 이상마모가 발생하기.. 5.절삭유 ■ 절삭유란?? 1.개요절삭유는 금속가공유의 일종으로 절삭가공 시 공구수명 향상, 정말도 향상, 가공속도의 상승을 위해 공구와 소재 사이에 공금하여 사용하는 유체이다. 절삭유는 가공의 특성에 따른 다양한 제품이 존재하며 절삭유에는 가공 조건 및 특성에 부합하도록 각종 첨가제가 사용되는데 이에 따라 절삭유의 종류와 특성이 결정된다. 절삭유는 크게 수용성 및 비수용성 설작유로 구분 할 수 있다. Emulsion : W1종으로 가장 많이 사용되는 수용성 절삭유로 물에 희석해서 사용하며 우유와 같은 흰색이다. 주로 알루미늄 가공시 사용된다. 2. 절삭유의 기능 1)냉각작용 공구경도 유지 → 공구수명을 늘리고 절삭속도를 증가시킴 → 열변형을 줄임 2)윤활작용 접촉면에서 마찰계수를 줄임 3)칩 제거 공구가 칩과 마.. 4.연삭가공 ■ 연삭가공이란? 1.개요 연삭가공은 기존의 가공방법으로 가공하기에 너무 경한 공작물이나 좀 더 높은 표면정밀도를 요구할 경우에 사용되는 마무리 공정이다. 기존의 기계가공은 사용되는 공구의 크기가 크고 날 수가 한정되어 있어 가공시 절삭저항이나 절삭열이 발생해 공구 및 공작물에 변형을 유발하여 정밀가공에 한계가 있다. 하여 절삭날의 크기를 줄이고 절삭효율을 고려해 수 많은 공구를 부착한 연삭숯돌을 이용해 주어진 강성을 가지고 연삭 시 발생하는 절삭저항에 의해 공구 및 연삭기의 변혁을 극복함으로써 정밀한 가공이 가능하게하는 각종 연삭기를 사용한다 2.연삭재료의 종류 - 일반 연삭 재료 : 산화알루미늄(Al2O3) / 실리콘카바이드(SiC) - 초연삭 재료 : 입방정질화붕소(CBN) / 다이아몬드 입자 2-.. 3.머시닝센터 ■ 공작기계 자동제어란? 1.개요 재품을 생산할 때 작업자의 도움 없이 모든 공정을 연속으로 수행하는 것을 말한 1-1. 자동제어 공작기계 분류 NC 공작기계에 마이크로컴퓨터를 설치해 제어 프로그램으로 작업하는 공작기계를 CNC 공작기계라 한다. 2. 머시닝센터 1대의 공작기계에서 자동공구교환장치(ATC)를 이용해 다양한 작업을 연속공정으로 가공할 수 있는 공작기계이며 제조업의 경쟁력 강화와 생산자동화를 유연생산시스템으로 실현시킬 수 있다. 2-1. 머시닝센터의 특징 2-1-1다양한 가공공정을 한 장비 안에서 수행 정밀도의 향상과 가공시간을 단축하는 효과를 가져오고 전용장비를 이용한 대량생산 방식에서 다품종 소량 생산방식이 가능한 유연성 있는 생산시스템이 가능해짐 2-1-2 프로그램에 의한 자동가공시스템.. 2. 보링, 리밍, 형삭, 평삭, 브로칭 가공 ■ 보링공정? (보링, 리밍, 형삭, 평삭, 브로칭) 보링은 선삭이나 드릴링에 의해서 이미 만들어진 구멍을 확장하거나 구멍 내부에 원형형상을 제작하는 공정이다. 이미 가공된 구멍 내부에서 공구 또는 공작물이 회전하면서 최종 정밀도를 요구하기 때문에 보링바나 보링 공구를 이용해 보링머신에서 가공한다. 주로 엔진의 실런더 블록이나 유압용 부품의 구멍 내부의 최종 가공을 수행하여 높은 정밀도가 요구되며 구멍의 깊이가 깊은 경우가 많아 가공 중에 발생하는 진동을 최소화하기 위한 기능을 보유한 보링바를 수용한다. (대부분의 보링바와 보링머신은 고가임) 1. 보링용 공구 보링용 공구는 황삭용 / 정삭용이 있다. 1-1 황삭용 강력절삭 수행 시 발생하는 진동이나 소음을 최소화하도록 공구와 장비가 설계되어야 함 팔 길.. 1. 기계가공 드릴링 ■ 드릴링이란? 구멍 가공은 기계부품 제작에서 가장 중요하고 난해한 작업 중 하나의 가공이다. 자동차 인젠, 변속기, 펌프와 같은 주요 기계부품들은 많은 구멍 가공을 포함하고 있기 때문에 일반적으로 기계가공의 약 30%이상이 구멍 가공이 차지하고 있다. 특히 엔진이나 유압제품과 같은 내부실린더를 포함하는 경우에는 매우 높은 정밀도의 구멍 가공을 요구하고 있다. 1.개요 구멍을 만드는 공정은 목적에 따라 매우 다양한데 그중에서도 드릴링이 가장 기본이 되는 구멍을 만드는 공정이며 이후 코아 드릴링, 스텝 드릴링, 카운터 보링, 카운더 싱킹과 같은 작업을 한다. 또한 필요에 따라서 최초의 드릴링 작업을 원활하게 하기위해 센터 드릴링을 하거나 깊이가 깊은 곳은 건 드릴링을 하고 구멍의 정밀도를 높이기 위해 리밍.. 이전 1 다음
