전체 글 (21) 썸네일형 리스트형 1. IT 공차 1.개요 IT 공차란?? International Tolerance의 약자로 구멍이나 축의 지름을 정밀하게 다듬질하려면 공차를 작게하면 되지만 기준 치수가 40mm인 경우와 400mm인경우 같은 0.02mm의 공차라도 정밀도가 다르다. 즉 기준치수가 크면 공차의 허용범위를 높여야 하기에 정밀도는 기준치수와 공차의 비율로 나타낸다. 하여 치수를 몇 개 군으로 구분하여 같은 등급이라도 치수가 커짐에 따라 공차도 달라지게 된다. 다음 표는 IT 기본공차의 수치를 나타낸 표이다. 표에는 500mm까지 나와있으나 500mm이상에도 표가 존재한다. 2. IT기본공차의 수치 다음 표는 IT 기본공차의 수치를 나타낸 표이다. 표에는 500mm까지 나와있으나 500mm이상에도 표가 존재한다. 표의 상단 위쪽은 공차등급을.. 4. 사출 성형(충진조건) 1.사출 충진 시간(Fill Time) 충진시간이란 사출속도에 의해서 나오는 시간으로 사출 “Start”부터 “전환 위치”까지 사출 스크류(Ram)가 이동한 시간을 말한다. (※ 사출 조건에서 1차 사출 설정 시간과 다르다.) 충진 시간이 일정하지 않으면 제품을 생산하는데 재현성이 떨어지기 때문에 충진시간을 일정하게 컨트롤 해야 한다. 2.충진 시간을 일정하게 설정하기 위해서는?? 충분한 유압을 확보하고 플로우 컨트롤 밸브(Flow Control)로 유량을 조절해야 한다. 예로 펌프에서 P1을 30%로 설정하고 V1을 50%로 설정을 한다면 V1을 50%으로 밀어내기 위해 P1의 30%는 부족하기에 V1이 50%이긴하나 30%이하의 결과가 나오고 사출속도의 재현성이 떨어지는 상태로 사출이 진행된다. 때문.. 8. 가공방향이 공구에 미치는 영향 ※ 3축가공기와 5축 가공기의 차이점 3축 가공기는 공구의 축이 고정되어 있어 핸들링 영역이 좁으나 5축 가공기는 공구의 접촉 부위를 원하는 형태로 만들 수 있다. 이 과정에서 접촉 형태와 그에 따른 공구 부하에 따라 품질이 달라질 수 있다. 1. 5축 가공기의 특징 1) 동시 가공 가능 : 직사각형의 4면에 홀이 있다면 각각의 면을 1차, 2차 세팅이 필요하며 세팅시 오차가 발생할 수 있으나 5축에서는 한 번 세팅을 해놓으면 1차,2차를 한 번에 가공할 수 있다. 2) 짧은 공구 적용으로 고품질 확보가능 : 공구가 길면 작은 힘에도 떨림이 발생하기에 짧은 공구를 사용하는 것이 좋다. 3) 가공시간 단축 : Ball공구를 사용하는 공구보다 면적이 넓은 공구를 사용하여 가공시간을 단축할 수 있다. 2. 3.. 3. 열처리_뜨임 취성 1.개요 일반 강재는 담금질 후 조직이 마르텐사이트 조직으로 변화되면서 경도는 증가하나 취성도 함께 증가해 깨지기 쉬운 상태가 된다. 이러한 취성을 제거하기 위해서 뜨임(Tempering)을 진행하는데 뜨임하는 일부의 온도의 구간에서 취성이 나타나 이것을 뜨임 취성이라 한다. 뜨임 취성은 온도에 따라 저온 뜨임 취성과 고온 뜨임 취성으로 나눌 수 있다. 2.저온 뜨임 취성 약 300도 부근에서의 충격값 저하의 원인은 확실하게 밝혀지진 않았지만 250도 부근에서 석출되는 ε탄화물과 관련이 있는 것으로 추측된다. 저온 뜨임 취성을 방지하게 위해 일반적으로 200 ~ 400도 사이에서는 뜨임 처리를 하지 않는다. 한 가지 예로 공구강의 뜨임 온도가 150~175도인 것도 이 때문이다. 3.고온 뜨임 취성 뜨임.. 7. 미세 형상부 가공 시 발생하는 품질 문제 1.가공시 품질 문제 점검 ● LDD 부품의 형상과 품질 문제 가공 표면 뜯김(Chatering) 현상 발생 가공 시 제품 코너 부분의 뜯김(Chattering) 현상이 발생한 모습 ※ 확인 할 사항 -가공 중 이상 소음은 없었는가? 공구는 어떻게 움직이고 있었는지 공구의 접촉 면적은 어떠했는지 확인 -공구의 마모 수준을 적정 수준이었는가? -기계의 움직임은 부드러웠는가? 기계의 경로는 적합했는가를 확인(NC Data 품질 점검을 통해 비정상적인 기계 움직임의 원인을 찾는다.) 2.원인 분석 및 해결 방법 -가공부에 따른 Ae량의 차이에 대한 이론 아래 그림처럼 포켓 형상과 실런더 형상의 가공 여유량은 같지만 Ae값이 1.18과 0.31로 달라진다. 이 값은 가공시간과 난이도의 향상으로 이어져 품질에 영.. 6. 재질 특성에 따른 가공 조건 설정 1.재질에 따른 가공 특성Stavax 소재를 사용하는 이유?! - 양호한 내식성 : 부식에 상당히 강하다. - 양호한 내마모성 : 사출을 진행하는 동안 수지에 의해 마모가 진행되는데 이에 강하다. - 탁월한 경면성 : 투명한 제품을 생산하기 위한 제품 표면의 경면이 좋다. - 양호한 기꼐 가공성 : 적은량의 크롬함량으로 가공이 용이한 쾌삭강이다. - 열처리 동안 양호한 치수 안정성 : 열처리 동안 내부 조직의 변경이 발생하는데 있어서 안정적이다. 1) Stavax의 주요 원소 함량 및 확인사항 - Cr 함량이 많에 되면 고유의 연성으로 표면조도를 좋게 만드는 것이 어렵다. (Cr이 많이 들어간 소재는 스테인레스강, 티타늄 등이 있다.) - 열처리 경도가 평균보다 월등하게 높으면 공구의 이상마모가 발생하기.. 4.스마트 팩토리 ■스마트 팩토리란?? 1.개요스마트 팩토리는 설계 및 개발, 제조 및 유통 등 생산과정에 디지털 자동화 솔루션이 결합되 정보통신기술(ICT)를 적용하여 생산성, 품질, 고객만족도를 향상시키는 지능형 생산공장으로 공장 내 설비와 기계에 사물인터넷(IoT)을 설치하여 공정 데이터를 실시간으로 수집하고, 이를 분석해 스스로 제어할 수 있게 만든 미래형 공장이다. 2.적용범위제품을 생산하는 공정만 바뀌면 “스마트 팩토리”일까? 그렇지 않습니다. 스마트 팩토리는 제품 기획.개발부터 양산까지, 주문에서부터 완제품 출하까지 제조 관련 모든 과정을 말하며 응용 시스템뿐 아니라 현장자동화와 제어자동화 영역까지 공장 운영의 모든 부분을 포함하는 것이다. 3.단계별로 본 스마트 팩토리 스마트공장의 ICT 기술의 활용 정도 .. 2.공석반응과 공정반응 1.개요 공석반응이란 탄소량 0.8%의 아공석강에서의 상태변화이며 이때의 상태변화는 고체상태 γ철이 고체상태 α철과 Fe3C의 탄화물로 석출되는 것을 말한다. 이때의 반응온도는 723℃이다. 공정반응이란 탄소량 4.3%의 공정주철에서의 상태변화이며 이때의 상태변화는 액체상태 L가 고체상태 γ철과 Fe3C의 탄화물로 정출되는 것을 말한다. 이때의 반응온도는 1130℃이다. 2.공석반응 1) 반응온도 : 723 ℃ 2) 반응내용 : 고체A(γ철) ↔ 고체B(α철) + 고체C(Fe3C) 이 동시에 석출 3) 탄소량 : 0.8% (공석강) 3.공정반응 1)반응온도 : 1130 ℃ 2)반응내용 : 액체(L) ↔ 고체A(γ철) + 고체B(Fe3C) 이 동시에 정출 3)탄소량 : 4.3%(공정주철) ※ 강철의 범위 .. 이전 1 2 3 다음
